我为降本增效献一计
我为降本增效献一计，降低成本一直以来就是企业在管理中非常重视的内容，但是想要降低成本是一件很难的事情，需要经过多方面的实验,下面小编带大家简单了解一下我为降本增效献一计.
我为降本增效献一计1
北京凌云东园公司黄骅工厂路华：在降本提质增效实施过程中，应该深入一线从一点一滴做起，在实践中探索和创新，就凌云黄骅工厂来说，考虑到辊压外板产品在生产过程中由外板底部定位，可将外板产品头部缩短10MM，经过对10种辊压产品进行试验，均不影响产品结构及产品质量，可直接节约原材料。
北京凌云东园公司重庆工厂质量部 张硕：通过产品组装搭接间隙的最小化管理，并对外协件产品焊接的实间隙值精化下公差管理，加密对焊接过程的管控，从而全面降低产品补焊率，降低质量损失。
北京凌云东园公司黄骅工厂物流部 许伟：在降本提质增效实施过程中注重从实际出发，基于当前产量较预期下降的实际情况，经过和物流公司协商，对每月不满正常工作日生产情况下固定仓储服务费改为按天结算，可有效降低仓储费用。
北京凌云东园公司重庆工厂生产部 李伟强：重点焊接工序安装在线电流监测器，通过可视化管理，加强对产品焊接质量的控制，可有效提升焊接质量稳定性，减少返工成本。
北京世东凌云公司运营管理部生产经理 周同：在降本提质增效实施过程中，注重创新发展，提升工艺水平，根据产品结构、工艺要求，自主设计半自动涂胶设备、自动冲压机设备，降低人工成本，提高生产效率。改进工艺设备，面对产品日趋多样化的现状，改进贴膜机下端刮板，可试用于多种车型形态。优化生产布局， 消除浪费，提升合理工位占用，提高生产线效率。
北京世东凌云公司运营管理部生产科长 安石、顺义分公司生产科长 王金东： 在降本提质增效实施过程中，坚持开拓高性能、高附加值产品，实现PP+TPV挤出工艺突破。借鉴韩国现有生产线模式，引进其较为成熟的PP+TPV新材料及膜内贴绒生产工艺，更好的实现产品轻量化，同比PVC I/S产品，在同等长度的前提下重量减少34%。新材料新工艺技术的成功引入，既满足了客户需求，又降低了制造成本，同时制造成本的降低为后续新车型产品的竞价提供了优势。
北京世东凌云公司开发部科长 丁兴豪： 在降本提质增效实施过程中，对于某新开发模具，通过研讨、试验发现，只需变更旧模具中一个模腔，即可实现新产品模具开发要求。旧模具修改费用预计3万元左右，直接实现降本约10万元。
凌云股份制造分公司质量部 张雯：通过QC项目可解决某车型门槛件长期存在的工装废料反弹问题，大幅度的提高了产品外观质量，减少内部废品损失和外部返修费用。
凌云股份制造分公司质量部宗绍辉：通过调整设备动作顺序消除奔驰单元某非标冲5序侧冲孔孔偏不良问题，降低了废品损失，同时还提高了设备冲孔精度。
我为降本增效献一计2
炼铁厂#号高炉全体职工，面对严峻的市场形势，已做好长期应对困难的准备。 #号高炉要求每个班组长和党员带头制定”勤俭节约，从我做起”的承诺，积极响应公司和炼铁厂倡导的“勤俭节约、节能降耗”的号召。坚持节约，反对浪费，从我做起，从点滴做起，从力所能及的事情做起。
号高炉从优化工艺、优化操作、加强设备的维护保养、杜绝跑冒滴漏、修旧利废，降低机物料消耗、安全生产等方面着手，发挥全员参与的优势，用实际行动推进降本增效的`实现。
开展科技创新，改善生产及成本指标
针对炼铁的工艺特点，实施“三优化”措施：优化炉料结构、优化操作制度和优化设备运行。
优化炉料结构
在不影响炉况顺行和产量、质量的情况下，配加大比例生矿，逐步降低球团的配加比例，达到降成本的目的。从2009年5月-8月的高炉配加大比例生矿生产实践的跟踪分析来看，认为将生矿比例控制在10%-20%，球团比例控制在0-5%，吨铁成本下降20-30元，单座高炉全年成本降低500万至1000万，降成本效果显著。
优化操作制度
高炉顺行稳定是降本增效的重要因素。摸索适宜#号高炉上部装料制度及下部送风制度，使上下部调剂相适应，提高煤气利用率，保持充沛的渣铁物理热，保持稳定的中心气流和边缘气流，使高炉稳定顺行，为降低生铁含硅，提高煤比及降低焦比奠定基础。根据#号高炉炉型特点，认为矿批在10t-12t左右的大矿批分装是适合#号高炉的装料制度，对降本增效意义重大。
优化设备运行
减少高炉设备故障率是降低成本的重要方面。认为机修辅助车间搞好高炉设备点检，是保证高炉设备正常运转的关键。
坚持“一执行、一提高、一降低”重点节能降耗举措，即坚持执行低硅铁冶炼、提高煤比和降低焦比。
降低生铁含硅量，提高煤比，降低焦比。
炼铁工序能耗占整个钢铁工序的60-70%，工序成本也占整个钢铁系统成本的50-55%，钢铁企业是否有效益、竞争力，关键看炼铁成本的高低，而提高喷煤比、降低焦比则是降低炼铁成本的重中之重。今年#号高炉平均入炉焦比徘徊在420kg/t上下，平均生铁含硅在0.60%左右。虽然这一指标与炉型不合理、焦炭质量不理想、入炉品位偏低有直接关系，但这并不是唯一的原因。因此，#号高炉要有所突破，除了持续降低焦比和生铁含硅量之外，稳定控制、避免反复，对生产、降耗意义重大。
脱硫。由于原燃料成分、质量的不稳定，小高炉控制生铁含硫在较窄范围在一定程度上带动了成本上升，建议科学把握质量要求与成本控制的平衡点；
狠抓基础管理，确保高炉安全生产
将8S作为管理重心，真抓实干。
一个企业管理的成熟与否，直接可以影响生产成本，向管理要效益是个很实在的想法，面对越来越严重的外部竞争，也只有加强管理才能降低成本。从许多大型优秀企业（海尔公司就是最好的例证）的反馈效果来看，8S是降低管理成本的最有效和最直接的办法。8S很简单，班组长和工人都容易掌握，核心的问题就是打扫卫生，清理清理再清理。有人说很简单，其实不简单，长期坚持下去就会更难。8S管理真正做到了，做好了，是基础管理的极大进步。
建立降本增效长效管理机制。
按管理层次，将降本增效指标层层分解落实到车间级、班组级、作业区级，奖罚分明。
建立长期有效的安全培训机制。
定期召开提高员工素养和安全、操作水平的培训课，提高职工队伍的整体素质，形成学技术、钻业务的好风气。让每一个员工从自觉开始，变“要我安全”为“我要安全”。
建立合理的劳动竞赛管理机制。
开展劳动竞赛，制定合理的质量及产量目标，并且分解到班组和个人，将效益和工作挂钩，激发职工的荣誉感和紧迫感。但是需要做大量的统计分析工作，建立比较可行的考核基准才行。建议在炉内操作上，把炉温、含硫、料批，产量、焦比、质量等操作指标分解到每个班组，班与班之间开展竞争，加强三班统一操作，严格控制炉温及渣碱度，确保高炉稳产高产。在炉外操作上，重点把正点出铁、铁量差、铁口角度合格率，设备维护等操作指标作为竞赛的主要内容，班组与班组比，岗位与岗位比，个人与个人比，加强生产设备的动态管理，减少各类事故，为炉内操作创造有利条件。
小技改也能解决大问题。
全员行动，小改造，大收益。管理创新同技术创新相结合，积极开展“小改小革”活动，进行设备局部改造或工艺优化
